滚塑成型（Rotational Molding）是一种用于制造中空塑料制品的加工技术，其核心原理是通过模具的双轴旋转使塑料粉末均匀熔融并附着在模腔内壁，形成结构均匀、无接缝的制品。该工艺特别适合生产大型、复杂或小批量的塑料部件，如储罐、玩具、浮标等。下面将从五个方面详细解析滚塑成型的工艺原理。

1. 模具装料与闭合

滚塑成型的D一步是将准确计量的塑料粉末（通常是聚乙烯PE）装入模具中。模具通常由铝合金或钢材制成，分为两半或多部分，以便后续脱模。装料完成后，模具被严密闭合，以防止粉末泄漏。由于滚塑成型不依赖高压（如注塑或吹塑），模具结构相对简单，成本较低，适合小批量或定制化生产。

2. 加热与双轴旋转

闭合后的模具被送入加热炉，同时沿两个相互垂直的轴（主轴和副轴）缓慢旋转。这种双轴旋转确保塑料粉末在重力作用下均匀分布在模具内表面。加热温度通常控制在200~400°C，具体取决于材料类型（如PE的熔融温度约为130°C）。在加热过程中，塑料粉末逐渐熔融，形成一层均匀的粘稠熔体，并完全贴合模具内壁。旋转速度的准确控制是保证壁厚均匀的关键。

3. 熔融与涂层形成

随着加热的持续，塑料粉末完全熔融并在模具内壁形成均匀的涂层。由于模具不断旋转，熔融塑料不会因重力堆积在底部，而是形成一致的厚度。这一阶段的温度和时间控制至关重要：温度过低会导致熔融不彻底，产生气泡或孔洞；温度过高则可能引起材料降解。现代滚塑设备通常采用计算机控制系统，实时监控和调整加热参数，以确保成型质量。

4. 冷却与固化

当塑料完全熔融并均匀覆盖模具后，模具被移至冷却工位。冷却方式包括风冷（自然对流）和水冷（喷淋或浸泡），具体选择取决于制品尺寸和材料特性。冷却过程中，模具继续保持旋转，以防止塑料因收缩不均而变形。待塑料完全固化后，模具停止旋转，准备进入脱模阶段。冷却速率会影响制品的机械性能，过快冷却可能导致内应力，影响成品耐久性。

5. 脱模与后处理

冷却完成后，模具被打开，取出成型制品。由于滚塑成型不使用脱模斜度或顶针（如注塑模具），脱模过程通常较为简单，但某些复杂结构可能需要压缩空气辅助脱模。成型后的制品可能需进行后处理，如修剪飞边、钻孔或表面处理（如喷涂、UV涂层）。由于滚塑制品无接缝且应力低，其耐冲击性和化学稳定性通常优于其他工艺的同类产品。

滚塑成型的工艺原理围绕“装料—加热旋转—熔融—冷却—脱模”五个核心步骤展开，依赖双轴旋转和热传导实现塑料的均匀分布。其优势在于可生产大型、无接缝的中空制品，且模具成本低；但缺点是周期较长，适合小批量或定制化生产。随着材料技术和自动化的发展，滚塑成型在工业、医疗、环保等领域的应用仍在不断扩展。