在滚塑（旋转成型）制品的结构设计中，壁距间隔（即相邻壁面之间的距离）的合理性直接影响产品质量、成型效率、材料分布均匀性以及后期使用性能。以下是需要注意的关键问题及解决方案：

一、壁距设计的基本原则

Z小壁距限制

一般建议相邻壁面间距 ≥2倍制品壁厚（如壁厚5mm，间距至少10mm），以确保粉末流动充分，避免局部过热或熔融不均。

特殊结构（如加强筋与主壁面间距）可适当缩小，但需通过工艺试验验证。

避免热堆积效应

过小的壁距会导致热量集中，可能引发材料降解或表面烧焦（尤其是PE、PP等材料）。

解决方案：增加通风孔或优化模具旋转速度，促进热量散发。

二、不同场景下的壁距优化

1. 中空结构（如双层壁、箱体）

推荐间距：中空腔体间距宜为 3~5倍壁厚，确保粉末均匀覆盖内壁。

案例：水箱隔层设计时，若壁厚4mm，间距建议12~20mm，避免内壁粘连或厚度不均。

2. 加强筋与主壁面

筋间距：平行加强筋间距应 ≥4倍筋宽（如筋宽10mm，间距40mm以上），防止熔体流动受阻。

筋高限制：筋高不宜超过壁厚的3倍，否则易导致粉末填充不足。

3. 复杂结构（如多孔、网格）

孔间距需 ≥1.5倍孔径，避免应力集中或成型后变形。

网格结构建议开放率＞50%，确保粉末流动通道畅通。

三、材料与工艺的影响

材料特性

流动性差的材料（如PVC糊树脂）：需更大壁距，防止未熔颗粒残留。

高温材料（如尼龙）：需降低壁距以避免冷却过快导致的收缩不均。

模具旋转速度

高转速可缩小壁距（粉末离心力增强），但需平衡壁厚均匀性。

四、常见问题与对策

五、验证与优化方法

模拟分析：使用Moldflow等软件预测粉末流动和热分布。

原型测试：3D打印模具验证壁距合理性，再开钢模。

工艺参数调整：通过加热时间、转速组合补偿壁距局限。

六、行业参考标准

ASTM D1998：滚塑制品设计规范中建议Z小壁距与壁厚比≥1.5:1。

欧洲滚塑协会（ARM）：复杂结构件壁距需预留10%~15%余量以应对收缩。

通过合理规划壁距并结合材料工艺特性，可明显提升滚塑制品的良品率和功能性，尤其适用于大型容器、医疗设备外壳等对结构强度要求高的产品。