在滚塑加工中，气泡（气孔）和壁厚不均是常见缺陷，会直接影响产品的强度、外观和性能。以下是这些问题的成因及解决方案：

一、气泡（气孔）问题

成因：

粉末潮湿：原料吸湿，加热时水分蒸发形成气泡。

模具排气不良：气体无法及时排出，滞留于熔体中。

旋转速度不当：转速过慢导致粉末流动不充分，气体无法逸出。

加热不均或过快：表层熔融过快，包裹内部气体。

解决方案：

原料预处理：

使用前将塑料粉末干燥（如PE建议80℃干燥2小时）。

避免原料长期暴露在潮湿环境中。

优化模具设计：

增加排气孔（直径通常0.5-1.5mm），确保气体排出。

复杂结构部位可设置多孔排气或分体式模具。

调整工艺参数：

提高初始旋转速度（加快粉末流动，帮助气体逸出）。

分段加热：先低温预热（使粉末初步熔融排气），再升温至完全熔融。

其他措施：

使用脱模剂时避免过量，防止挥发气体滞留。

对产品后处理（如钻孔排气后修补）。

二、壁厚不均问题

成因：

旋转速度/比例不当：两轴转速不匹配，导致粉末分布不均。

模具设计缺陷：复杂结构（如锐角、深槽）易造成粉末堆积或无法覆盖。

粉末流动性差：颗粒大小不均或静电吸附导致分散不良。

加热不均：模具局部温度过高或过低，影响熔融均匀性。

解决方案：

优化旋转参数：

调整主/副轴转速比例（通常4:1至8:1），通过实验确定配比。

对大型件采用变速旋转：初期高速使粉末快速分布，后期低速细化流动。

改进模具设计：

避免尖锐内角，采用圆弧过渡（R角≥5mm）。

对深槽或薄壁区域增加导热设计（如内部加热管）。

材料与工艺控制：

选用流动性好的粉末（如粒径分布均匀的细粉）。

添加流动助剂（如二氧化硅）减少静电吸附。

温度均匀性管理：

确保加热炉温度分布均匀（可增加风扇或热循环系统）。

对厚壁区域局部屏蔽加热，避免过热。

三、综合预防措施

工艺验证：通过小批量试模调整参数（转速、温度、时间）。

模具维护：定期清理模具表面残留物，检查排气孔是否堵塞。

自动化控制：采用PLC控制系统，精准调节旋转速度和加热曲线。

四、问题排查流程

气泡排查：

检查原料干燥记录 → 观察气泡位置（是否集中在排气不良区域）→ 调整排气设计。

壁厚排查：

测量壁厚分布 → 分析旋转参数是否匹配模具结构 → 优化转速或模具。

通过系统性优化材料、模具和工艺参数，可减少滚塑中的气泡和壁厚不均问题。